HomeSecciones (2)Noticias ActualidadProceso de Fabricación de un Rolls Royce

Proceso de Fabricación de un Rolls Royce

Proceso de Fabricación de un Rolls Royce

                  

Nada más lejos de una fábrica llena de robots que ensamblan, remachan, sueldan, pintan y finalizan miles de vehículos diarios, la producción de un Rolls Royce es totalmente artesanal. Se trata de diseños exclusivos y personalizados a gusto del cliente que se realizan por encargo, empleando personal altamente cualificado, materiales de una calidad exquisita, y por supuesto, tiempo, mucho tiempo.

El aprovechamiento de la luz natural es primordial y está presente de principio a fin. Gran parte de los empleados proceden de los sectores de la peletería y la ebanistería, y el resto son familiares de antiguos trabajadores que saben guardar el secreto del proceso de fabricación. Desarrollan su función a la perfección, ya que todo está minuciosamente estudiado, fabricado y montado. Las maderas nobles las elige el cliente, y en su defecto, se emplea el nogal. Proceden en su mayoría de árboles concretos seleccionados previamente por expertos en los bosques de California. Lo mismo sucede con las pieles para las tapicerías: proceden del norte de Escandinavia, dónde los insectos son escasos y apenas hay alambres de espino, por lo que la mayoría están marcas de picaduras o arañazos. Aun así, sólo una de cada 500 es seleccionada.

Las señas de identidad de estos vehículos son su singular radiador, y sobre todo la mujer alada que lo corona, llamada “espíritu del Éxtasis”. Lo que hay bajo el capó se intuye, pero no se sabe a ciencia cierta. Cualquier pregunta sobre las características de las mecánicas que mueven estas obras de arte rodantes se contesta con evasivas. Si preguntamos sobre la potencia del motor, la respuesta más probable será un cortés “la suficiente, señor”.

Integrada dentro del grupo BMW, la marca británica cuenta con 3 macro-factorías dónde se producen todos sus vehículos. Una de ellas está ubicada en Goodwood, en Inglaterra, y las otras dos en suelo germano, y más concretamente en Dingolfin y Unterholleran. En ésta última es donde se comienzan todos los modelos. El proceso comienza con la fundición y el moldeado de las distintas piezas de aluminio que formarán la carrocería, que se suelda a mano, con una plataforma personalizada. Posteriormente, dos operarios que comienzan y acaban el trabajo a la vez, se encargan de soldar los distintos paneles sobre la carrocería.

A continuación se lima y pule la estructura, con constantes mediciones hasta que todo encaja a la perfección. Al resultado de este proceso se le denomina “carrocería en blanco”. Tras su traslado a la factoría de Dingolfin, se procede a cubrirla con una “capa electrostática” antioxidante que evita la corrosión. El proceso es el siguiente: es sumergida en diversos baños químicos tras los cuales se le aplica una corriente continua  para inmediatamente después introducirla en un tanque de pintura de imprimación anticorrosiva con carga eléctrica opuesta. La estancia de 70 minutos en el interior de un horno a 170 grados garantiza la carga electrostática.

La carrocería se envía a la sede central de Inglaterra, donde se ubican las oficinas, el centro de acabado de superficie y el taller de ensamblaje. Recibe 5 capas de pintura y una de laca denominada “acabado de piano”. El proceso se realiza de forma totalmente manual, ya que los robots sólo intervienen para calcular la tonalidad de la pintura, a elegir entre 44.000 colores.  El proceso de pulido también se realiza a mano, y requiere más de 5 horas. Tras finalizar, un equipo revisa el trabajo al detalle y se encarga de repasar los posibles fallos.

                  

El vehículo pasa al área de pre-ensamblaje, donde se instalan las puertas, el salpicadero y el motor. Cada componente está realizado a mano, sin instrumentos de control o medida, y aparecen firmados en su parte trasera por el artesano que lo realizó, por lo que cada pieza deteriorada podrá enviarse para ser reparada por su creador. Se comprueba que el radiador no presenta fallos y también el correcto funcionamiento de la mujer alada, que se oculta automáticamente tras éste.

La siguiente parada es la línea de ensamblaje principal, dónde irán cobrando vida cada uno de los pedidos. Los diseñadores plasman al detalle los gustos del cliente y los transforman en un modelo digital en 3 dimensiones. Si no se aprueba, se modifica hasta hacerlo viable. A partir de aquí continúa el proceso de acabado: se insonoriza el vehículo con espumas y material aislante, se ocultan los altavoces y se realiza el cableado eléctrico en el chasis. Inmediatamente después se encaja el techo de teka y si es descapotable, se coloca la cubierta de lona. En la sección de carpintería se fabrica el tablero de instrumentos de una sola pieza, y el resto de elementos para el interior con la madera seleccionada. Cada juego completo precisa de un mes de ejecución. El lijado es manual y se aplican seis capas de laca, que se vuelven a bruñir. Para terminar, se instalan las piezas de madera, reparando y puliendo las partes rayadas.

El propulsor, un motor de aluminio B-12  procedente de BMW, se asegura al chasis y se finalizan todos los ajustes mecánicos. Se fija la rejilla al radiador y se procede a la instalación manual de los cristales. El taller de tapicería se encarga de revisar la calidad del material, cortarlo y coserlo. 450 piezas de cuero y 17 días son necesarios para finalizar el guarnecido interior. Una vez acabado, se instalan los asientos. A continuación se llenan a nivel todos los depósitos necesarios (aceite, líquido de frenos, refrigerante…) y se dibuja a pulso la característica línea lateral presente en todo Rolls Royce. 

                  

Finalmente se instalan las ruedas y se somete a las duras pruebas del equipo de control de calidad: impermeabilidad, suspensiones, aceleración, respuesta en carreteras bacheadas y agrietadas. Si el resultado es el esperado, se prepara para la entrega. Rolls Royce tan  sólo manufactura 5 vehículos al día. El tiempo de entrega desde que se produce el  encargo es de seis meses, y además de paciencia, es necesario disponer de una generosa cuenta corriente.

 

Galerías Fotográficas:

 

Videos relacionados:

Artículos relacionados:

 

Hace falta ser usuario registrado para publicar comentarios

Acceso Usuarios Registrados